1. Системы поддержания работоспособного состояния автомобилей путем профилактики и устранения неисправностей, их основные особенности




Название1. Системы поддержания работоспособного состояния автомобилей путем профилактики и устранения неисправностей, их основные особенности
страница6/15
Дата конвертации03.01.2013
Размер2 Mb.
ТипДокументы
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   15

30. Особенности базирования деталей при их восстановлении.


Технологические базы деталей, установленные в процессе их изготовления, в большинстве своем сохраняются, и только в ряде случаев они бывают изношенными, а иногда и вовсе отсутствуют. При базировании деталей на изношенные поверхности погрешность базирования возрастает, что нередко не позволяет выдерживать требуемую точность обработки и допуски положения. Это может иметь место при всех встречающихся видах установки деталей при механической обработке.

При ремонте автомобилей используются не только детали с начальными размерами, но и детали с допустимым износом. Причем величина допустимого износа назначается исходя из условий возможности расширения той или иной посадки сопряжения, а вовсе не из учета погрешности базирования и возможного отклонения в заданной точности обработки. Использование деталей с допустимым износом расширяет начальные посадки сопряжений за счет увеличения допусков сопрягаемых деталей. Базирование же деталей на поверхности с допустимым износом, другими словами на поверхности с расширенными допусками их размеров, вызывают повышение погрешности базирования и снижение точности обработки.

пизма

Например, при восстановлении фрезерованием шпоночных пазов под увеличенный размер шпонок, а также фрезеровании шлицев после наплавки и токарной обработки базирование ряда деталей производится на призму по цилиндрической поверхности шейки вала с допустимым износом. Величина погрешности базирования при установке на призму цилиндрической поверхности зависит от допуска на диаметр цилиндра, угла призмы и положения конструкторской базы.

При установке деталей в приспособлениях по изношенному цилиндрическому отверстию на жесткую оправку (например, при обработке отверстий в ступицах колес в случае восстановления способом дополнительных деталей) погрешность базирования также возрастает вследствие увеличения зазора между базовым отверстием и оправкой.

. Погрешности базирования.


погрешность

Погрешность установа:




35. Восстановление деталей методом пластической деформации.

Пластическая деформация при восстановлении деталей осуществляется различными способами: осадкой (рис. а), правкой, раздачей (рис. б), обжатием (рис. в).

Обработка давлением вызывает не только изменение формы и размеров деталей, но и влияет на механические свойства и структуру металла. Последние определяются теми явлениями, которые происходят в металле детали под влиянием пластической деформации и температуры.

Пластическая деформация возникает при напряжениях выше предела упругости.

Вследствие сдвига, получающегося при пластической деформации, между двумя сдвинувшимися частями кристалла образуется слой металла с искаженной кристаллической решеткой с мелкими осколками зерен и нарушениями по их границам. Мелкие осколки зерен создают шероховатости на плоскостях сдвига и препятствуют взаимному перемещению зерен. Все это приводит к тому, что при увеличении деформации (при повышении нагрузки) новый сдвиг происходит по другим плоскостям, следовательно, область в плоскости сдвига оказывается более прочной, чем остальная часть кристалла.

Чем больше будет пластическая деформация (чем больше образуется сдвигов), тем металл будет оказывать большее сопротивление внешним силам.

Упрочнение металла в результате холодной пластической деформации называется наклепом или нагартовкой.

Кроме наклепа, на свойства металла оказывают влияние остаточные напряжения, возникающие в нем в результате неравномерной деформации отдельных участков тела детали. Остаточные внутренние напряжения в теле детали могут возникнуть также в результате неоднородного строения металла, неравномерного нагрева или охлаждения различных его частей.

В результате действия остаточных напряжений могут быть коробления детали, появление трещин и пр. Для снятия внутренних напряжений и улучшения пластических свойств детали необходимо давать термообработку – отжиг или нормализацию.

В процессе восстановления деталей горячей обработкой давлением термическая обработка их снимается, поэтому после горячей осадки или раздачи детали необходимо подвергнуть термической обработке.

При холодной осадке (обжатии) деталей в зависимости от их материала будут происходить в большей или меньшей мере явления упрочнения (наклепа).


41. Технология ремонта карданных передач.

Шлицы карданных валов и полуосей после наплавки под флюсом АН-348А или ОСЦ-45 проволокой Нп-30ХГСМ проверяют на биение, при необходимости правят, а затем обрабатывают под требуемые размеры. Механическая обработка шлицев зависит от способа центрирования сопряженной детали (шестерни, карданной вилки или шлицевой муфты). Существует 3 способа центрирования:

  1. по наружному диаметру.

  2. по внутреннему диаметру

  3. по боковым поверхностям шлицев.




31. Виды обработки деталей точением.

Одним из методов обработки деталей является обтачивание. Точение бывает:

- черновое;

- чистовое;

- тонкое.

Станки для обработки точением подразделяются на:

- токарные;

- токарно-винторезные;

- токарно-карусельные.

патрон

При обработке длинных деталей применяются люнеты.

люнет


34 Восстановление сопряжений методом ремонтных размеров, область применения.

При этом способе ремонта восстанавливается правильность геометрической формы и шероховатость поверхности деталей без сохранения начальных размеров. При помощи механической обработки изношенный поверхностный слой детали удаляется, и деталь получает новый размер – ремонтный, больший или меньший номинального (начального). Так как механической обработкой начальные размеры изменяются в сторону износа (в тело детали), использовать в качестве сопряженных новые детали с начальными размерами нельзя. Сопряженные детали должны иметь также новые ремонтные размеры применительно к восстанавливаемой основной детали. Это достигается постановкой при сборке сопряжений новых запасных деталей соответствующих ремонтных размеров, выпускаемых промышленностью, или восстановлением детали с приданием ей размера применительно к ремонтным размерам основной сопряженной детали.

Так как ремонтные размеры вала и отверстия, как правило, находятся в тех же интервалах, что и номинальные размеры вала и отверстия, допуски на их обработку остаются теми же. Подсадка сопряжений деталей при этом восстанавливается до начального значения.



Как следует из рассмотрения схемы, в процессе восстановления деталей ремонтные размеры валов уменьшаются, а отверстий увеличиваются. При изготовлении же промышленностью ремонтные размеры соответствующих деталей класса валов увеличиваются, а отверстий уменьшаются. В связи с этим в авторемонтном производстве используются детали трех видов ремонтных размеров, которые условно можно назвать так: стандартные, выпускаемые промышленностью, регламентированные, установленные техническими условиями на ремонт, сборку и испытание автомобилей, свободные.

Стандартные ремонтные размеры широко используются для таких деталей, как поршни, поршневые кольца, поршневые пальцы, толкатели, тонкостенные вкладыши. Указанные детали ремонтных размеров выпускаются автопромышленностью и заводами по производству запасных частей и широко используются ремонтными предприятиями. Применительно к стандартным ремонтным размерам перечисленных деталей ремонтные предприятия производят восстановление сопряженных деталей: цилиндров блока, коленчатых валов, направляющих отверстий под толкатели и т.п.

Регламентированные ремонтные размеры предусматриваются техническими условиями на восстановление ряда деталей, например, кулачковых валов (шейки) и их втулок, клапанов и их направляющих, шкворней и других деталей.

При обработке деталей под стандартные и регламентированные ремонтные размеры приходится снимать не только дефектный поверхностный слой металла, образовавшийся в результате износа, и восстанавливать геометрическую форму детали, но и вести механическую обработку, пока не будет достигнут ремонтный размер детали.

Свободные ремонтные размеры предусматривают обработку до получения правильной геометрической формы и шероховатости поверхности деталей; в зависимости от характера и величины их износа детали могут получить различные размеры.

Новый ремонтный размер, сообщаемый детали, зависит от ее износа и припуска на обработку. Износ устанавливается обмером детали соответствующим инструментом. Припуск на обработку назначается с учетом характера обработки, типа оборудования, размера и материала детали. Задавая припуск на обработку, следует иметь в виду искажение геометрической формы детали, ее овальность и конусность . Припуск должен соответствовать получению правильной геометрической формы изношенной детали после механической обработки, без следов износа на ее рабочей поверхности. Неудаленные с поверхности детали риски, царапины и микроскопические трещины могут явиться очагами усталостного разрушения детали, работающей при знакопеременных нагрузках.

Последний ремонтный размер обуславливается предельно возможным диаметром шейки, дальнейшее уменьшение которого не допускается. Предельно допустимые размеры отдельных деталей определяются прочностью детали, глубиной цементационного или поверхностно-закаленного слоя.

Выбор способа обработки деталей под ремонтные размеры зависит от материала и термической обработки детали, от износа, припуска на обработку и наличия станочного оборудования.

При восстановлении деталей способом ремонтных размеров приходиться снимать в большинстве случаев небольшие припуски, т.е. вести механическую обработку при небольшой глубине и малых сечениях стружки. Поэтому операции механической обработки под ремонтный размер являются по существу чистовыми. Износостойкость деталей, восстановленных данным способом, зависит преимущественно от качества поверхности после механической обработки. В большинстве случаев геометрия режущего инструмента и режимы обработки здесь остаются теми же, что и при соответственных чистовых операциях механической обработки.

Восстановление деталей под ремонтный размер является широко распространенным и общедоступным способом и наиболее дешевым по сравнению с другими способами. Однако способ ремонтных размеров имеет и существенные недостатки. Основным недостатком является нарушение взаимозаменяемости деталей, которая сохраняется лишь в пределах данного ремонтного размера.


40. Технология ремонта коробки передач.

В валах коробки передач изнашиваются шейки под внутренние кольца подшипников качения, резьбы или шлицы, зубья шестерен (смотря по конструкции). Шейки под подшипники качения наплавляют проволокой типа Нп-2Х13, Нп-2Х14, Нп-30ХГСА в среде углекислого газа (или в смеси аргона), вибродуговым способом проволокой типа У7, износостойким хромированием или железнением. После нанесения металлопокрытий, наплавленные шейки подвергают черновому и чистовому шлифованию под номинальные размеры на круглошлифовальных станках методом врезания.

Особенностью восстановления картера коробки передач является устранение износа отверстий под наружные кольца подшипников качения. Для этой цели отверстие растачивают на горизонтально-расточных станках с одной установки с креплением картера в приспособлении и базированием по плоскости разъема и двум установочным отверстиям. В расточенные отверстия запрессовывают втулки (способ дополнительных деталей), которые затем на том же станке подвергаются чистовому растачиванию или развертыванию.


32. Виды обработки деталей шлифованием.

Шлифование бывает:

- бесцентровое;

- на круглошлифовальных станках;

- абразивной лентой.


Описание абразивного инструмента

1. Характеристика круга

круг

Расшифровка маркировки ЭБ 40 СТ1 К5:

- ЭБ – Абразивный материал

- 40 – размер зерна (в сотых долях мм)

- СТ1 – твердость круга

- К – связка

- 5 – номер структуры


2. Геометрия круга

ширина

Форма:

- ПП – плоские прямопрофильные;

- Д – диски;

- К – кольца;

- ЧК – чашки конические.



D=200 мм

В=40 мм

d=32 мм


3. Допустимая рабочая скорость

м/с



Для обработки наружных цилиндрических поверхностей применяются следующие виды шлифования:

а) обдирочное,

б) предварительное,

в) чистовое,

г) тонкое.

Оборудование:

- круглошлифовальные станки,

- бесцентрово-шлифовальные станки,

- ленточно-шлифовальные станки.

Установ:

- центра станка,

- с применением хомутика,

- в цанге.

Инструмент:

- шлифовальные абразивные круги,

- абразивные металлические круги.

Продольное шлифование

шлиф

- ширина круга

Продольная подача: - предварительная

- окончательная


Поперечное шлифование


шлиф

При поперечной подаче глубина резания составляет порядка 0,005…0,02 мм за вращение детали (за 1 оборот).

Обработка деталей на бесцентрово-шлифовальных станках

Обработка наружных поверхностей


круг

Скорость круга V=30…60 м/с



Обработка внутренних поверхностей

круги





Недостатки:

1. Нельзя достичь концентричности наружной и внутренней цилиндрических поверхностей.

2. У ступенчатых валиков нельзя шлифовать каждую ступень отдельно, т.к. не обеспечивается концентричность их окружностей.

3. Сложность настройки для многоступенчатых валиков.

Шлифование абразивной лентой.




Преимущества:

1. Станки в несколько раз дешевле, чем круглошлифовальные.

2. Обслуживание проще: на смену ленты уходит 2 мин.

3. При износе ленты диаметр не изменяется, что очень важно при копировальных работах.

Недостатки:

1. Нельзя получить высокую точность из-за нежесткости системы ДИСП.

2. Трудность шлифования уступов.



33 Методы восстановления деталей наплавкой и металлизацией.

Явл. одним из основн.х спос. восстан. дет.,. часто использ. наплавка плавящимися электродами. Все большее применение находят механизированные спос. наплавки дет. под флюсом, в среде защитных газов, вибродуговая... Этими спос. восстан.. большая номенклатура валов, сопряженных с подшипн. скольжен. и качен., дет. шлицев. и резьбов соединен….

Для долговечности восстановленных деталей необходимо учитывать особенности и технологию отдельных способов наплавки, а также различные параметры деталей: материал, поверхностную твердость, характер нагрузки и др.

Известно, что автомобильные детали, подлежащие наплавке, изготовляются из конструкционных углеродистых и легированных сталей и, как правило, термически обработаны на высокую твердость, работают преимущественно на износ при значительных нагрузках, во многих случаях знакопеременных. При восстановлении наплавкой детали подвергаются большим тепловым воздействиям. При этом важно обеспечить деталям требуемые жесткость, прочность и износостойкость. В этом отношении большую роль играют глубина проплавления основного металла, величина зоны термического влияния, структура наплавленного слоя и качество его поверхности…. Эти свойства и эксплуатационная долговечность восстановленных деталей определяются режимами наплавки и возникающими при этом тепловыми воздействиями на деталь, применяемыми материалами (электродная проволока, флюсы, электроды) и др.

Автоматическая наплавка под флюсом.

При наплавке под флюсом получается наиболее совершенная защита расплавленного металла от воздуха, благодаря чему содержание в металле азота и кислорода незначительно и металл обладает высокой пластичностью. Кроме того, флюс улучшает качество наплавленного металла и обеспечивает его нормальное формирование при большой силе тока (плотности тока), при которой происходит наплавка. Флюс, покрывающий наплавленный металл, замедляет его охлаждение и увеличивает время пребывания в жидком состоянии, что способствует очищению ванны от неметаллических частиц и газов и, следовательно, получению наплавленного металла со значительно меньшим количеством шлаковых включений и микропор.

Износостойкость деталей, восстанавливаемых наплавкой под флюсом, достигается легированием наплавленного металла за счет электродной проволоки или флюса. Применение проволоки Нп-30ХГСА, НП-2Х14, Нп-3Х13 и др. обеспечивает высокую износостойкость наплавленного металла. Проволоки марок Нп-2Х14, Нп-3Х13 применяются обычно для наплавки ответственных деталей с высокой поверхностной твердостью, проволока Нп-30ХГСА – для деталей, твердость которых не превышает НВ 300-400.

В качестве флюсов наибольшее распространение получили плавленые высокомарганцовистые флюсы, содержащие свыше 30% MnO и отличающиеся малой склонностью к образованию пор в металле наплавки и к появлению в нем горячих трещин. В настоящее время для наплавки деталей под флюсом применяется значительное число флюсов разных марок: АН-30, АН-348-А и ОСЦ-45.

1 – наплавочный аппарат

2- кассета с проволокой

3 – бункер с флюсом

4 – электродная проволока

5 – наплавочный металл

6 – расплавленный металл

7 – шлаковая корка


В зоне сварки всегда имеется избыточное давление газов, выделяющихся при плавлении электрода флюсом и основного металла.

Вверху выход газа ограничен, т.к. там жидкий шлак, а снизу расплавленный металл.

Обеспечивается медленное охлаждение, исключающее разбрызгивание металла.

Толщина слоя наплавленного металла 0,5…5 мм.

Коэффициент наплавки в 1,5 раза выше, чем при ручной наплавке и равен 14…16 .

Производительность 1,5…10 кг/час

На АТП получил широкое применение для восстановления деталей комбинированный способ: легирование наплавленного металла одновременно через проволоку и флюс.

Твердость наплавленного металла HRC=52 без термообработки.

Режим наплавки:

- диаметр проволоки () 1,6…2,5 мм

- , Ампер

Ток обратной полярности.

Вылет электрода 10…25 мм.

Шаг наплавки 3…6 мм в зависимости от требуемой толщины слоя.

Смещение электрода с зенита в сторону, противоположную вращению от 3 до 8 мм – для диаметра детали 50…150 мм.

Недостатки:

1. Высокий нагрев детали.

2. Невозможность наплавки детали с диаметром <4 мм из-за стекания металла и флюса.

3. Нужно удалять шлаки.

Во избежание снижения первоначальной прочности детали при наплавке необходимо стремиться к минимальной глубине проплавления основного металла, соответственно снижая силу тока. Хотя это мероприятие приводит к снижению производительности процесса, к нему приходится прибегать, в особенности при наплавке ответственных деталей, работающих при знакопеременных нагрузках. Уменьшить глубину проплавления основного металла без снижения производительности процесса можно наплавкой на многоэлектродных или полуавтоматических устройствах. При этом происходит деление тока наплавки по числу электродов, что позволяет повысить общую силу тока и производительность процесса.

Восстановление деталей наплавкой в среде углекислого газа.

Наплавкой в среде углекислого газа можно восстанавливать детали с небольшими диаметральными размерами с нанесением слоя небольшой толщины 0,8…1,0 мм. Наплавка может производиться как наложением валиков по винтовой линии, в случае восстановления цилиндрических поверхностей, так и продольными валиками при восстановлении плоскостей и шлицев. Для наплавки используются станки У-651, У-653 или полуавтоматы А-547Р, А-825М, или наплавочные головки, применяемые для наплавки под флюсом. Источниками тока и аппаратурой может служить то же оборудование, что и для сварки в среде углекислого газа.

При использовании проволоки Нп-30ХГСНА твердость HRC=30…35. При использовании Нп-65Г – HRC=50…55.

наплавка Диаметр проволоки мм.

А. В.

Покрытие 80…100 м/час.

Преимущества:

1. Меньший нагрев детали.

2. Возможность наплавки при любом положении и диаметре детали.

3. Обеспечивается исключение трудоемких операций по отделению шлаковой корки.

Восстановление деталей вибродуговой наплавкой.

Способ наплавки деталей вибрирующим электродом при помощи автоматической головки с применением охлаждающей жидкости имеет ряд преимуществ перед другими способами наплавки: слабый нагрев восстанавливаемой детали, незначительная величина зоны термического влияния, в результате чего химический состав и физико-механические свойства детали почти не изменяются. Кроме того, применением электродной проволоки с соответствующим содержанием углерода можно получить все виды закалочных структур наплавленного металла, отличающегося достаточно высокой твердостью и износостойкостью.

Охлаждающая жидкость уменьшает тепловое воздействие дуги на деталь, способствуя уменьшению зоны термического влияния, выполняет функцию защиты от воздействия кислорода и азота воздуха и повышает скорость охлаждения наплавленного металла, что позволяет получать наплавленный металл закалочных структур с достаточно высокой твердостью и износостойкостью.

Вибродуговая наплавка может производиться на постоянном или переменном токе. Наплавленный металл более высокого качества получается при наплавке на постоянном токе при обратной полярности. При этом прочность сцепления наплавленного металла с основным значительно выше, чем при наплавке на переменном токе.

Как и другими способами наплавки, вибродуговой наплавкой можно восстанавливать детали не только под начальный размер или с последующего ремонтного размера на предыдущий, но и детали, вышедшие из всех ремонтных размеров.




Описание процесса:

1. Короткое замыкание. Напряжение снижается до 0. Сила тока возрастает до максимального значения.

1

2. Электрод оттягивается вверх. Температура резко повышается.

2

3. Разрыв и наплавление

разрыв

4. Выравнивание

выравнивание При разрыве напряжение повышается до 32 В – кратковременный дуговой разряд. Выделяется 80 % энергии.

Наплавку ведут с охлаждением струей жидкости (5% раствор кальцинированной соды).

Преимущества:

1. Небольшой нагрев, не оказывающий влияние на термообработку детали.

2. Небольшая зона термического влияния.

3. Высокая производительность 8…10

Недостаток:

1. Снижение усталостной прочности на 30…40 %.

Электроконтактная наплавка.

Осуществляется за счет навивки на деталь проволоки или ленты и приварки ее к детали за счет импульсов тока большой силы.
D=20…150 мм.

P=15 кН.

А.

Обеспечивается за счет игнитронного шовного прерывателя ПИШ-50 или тиристорного прерывателя.

мм.

Обеспечивается высокая производительность 60…100 .

Восстановление металлизацией.

Металлизация – процесс напыления предварительно расплавленного металла на специально приготовленную поверхность детали – подложку – струей сжатого газа или воздуха. При ударе о поверхность детали с большой скоростью 50…100 м/с частицы распыленного металла, находясь в пластическом состоянии, деформируется и , внедряясь в неровности поверхности, образуют покрытие.

Преимущества:

1. Высокая производительность. 2. Высокая износостойкость покрытия. 3. Небольшой нагрев самой детали (до 180 ).4. Возможность нанесения покрытия толщиной от 0,1 до 10 мм и более из любых металлов и сплавов. 5. Простота технологического процесса и оборудования. Недостатки: 1. Пониженная механическая прочность покрытия. 2. Невысокая прочность сцепления покрытия с подложкой. В зависимости от способа расплавления металла металлизацию подразделяют на: 1. Электродуговую;

2. Газопламенную; 3. Высокочастотную; 4. Плазменно-дуговую; 5. Взрывную (детонационный метод).

Металлизировать можно не только металлы, но и дерево, стекло, гипс и т.п. Поэтому металлизацию можно применять как для восстановления деталей, так и в антикоррозионных и декоративных целях.

Восстановление деталей металлизацией включает подготовку поверхности к нанесению покрытия, собственно металлизацию и последующую механическую обработку.

Собственно металлизация состоит из трех процессов: плавления твердого металла проволоки или порошка (при плазменно-дуговой металлизации), распыления расплавленного металла и формирования покрытия.

В процессе металлизации металл проволоки (порошка) подвергается выгоранию отдельных элементов, частичному окислению, распылению на мельчайшие частицы и деформированию их при осаждении на деталь.

Газопламенная металлизация.

Преимущества: 1. Небольшое окисление металла.

2. Мелкий распыл3. Сравнительно высокая прочность покрытия. Недостаток: 1. Сравнительно невысокая производительность до 4 кг/час. Процесс плавления и распыления проволоки при газовой металлизации осуществляется при помощи газовых металлизаторов типа МГИ-1, ГИМ-2 и др. Отличие газовых металлизаторов от других заключается в наличии двух каналов для подачи горючего газа и кислорода, в пламени которых происходит плавление проволоки. Горючими газами могут быть ацетилен, пропан и др.

Электродуговая металлизация.

Осуществляется аппаратами, в которых металл плавится электрической дугой, горящей между двумя проволоками.



Распыление производится струей сжатого воздуха.

Для электродуговой металлизации применяются аппараты, известные под маркой ЛК: ЛКУ, ЛК-12 и др., а также ЭМ-6, ЭМ-9. Применяются аппараты как ручного типа, так и устанавливаемые на суппорте токарного станка. Привод ведущих роликов механизма подачи проволоки осуществляется при помощи воздушной турбинки в ручных аппаратах и от электродвигателя в аппаратах, устанавливаемых на суппорте станка. Частицы металла проволоки, расплавленного дугой, струей сжатого воздуха наносятся на поверхность детали. Сжатый воздух компрессора, пройдя масловлагоотделитель, поступает по шлангу в аппарат и по имеющемуся в нем каналу – к соплу.

Преимущества: 1. Высокая производительность 3…14 кг/час. 2. Высокая температура позволяет наносить металл на детали из тугоплавких материалов. 3. Сравнительная простота.

3. Пониженная плотность покрытия.

Высокочастотная металлизация. Плавление проволоки при высокочастотной металлизации, впервые предложенной К.П. Савинниковым, осуществляется благодаря нагреву металла т.в.ч. Подача сжатого воздуха и его очистка от влаги и масла и привод металлизируемой детали осуществляются так же, как и при электродуговой металлизации. Физико-механические свойства покрытий высокочастотной металлизации значительно выше, чем аналогичные свойства покрытий электродуговой металлизации. Объясняется это более благоприятными условиями плавления электродной проволоки и распыления частиц.

Высокочастотная металлизация осуществляется аппаратами, в которых расплавление проволоки осуществляется индукционным нагревом и распыление – при помощи сжатого воздуха.

Преимущества:

1. Небольшое окисление благодаря возможности регулирования температуры.

2. Сравнительно высокая механическая прочность покрытия.

Недостатки:

1. Невысокая производительность.

2. Сложность и высокая стоимость оборудования.

Плазменно-дуговая металлизация. имеет ряд преимуществ по сравнен. с др. видами металлиз. Высокая температ плазмы и нейтральная среда позволяют получать покрытия с большей структурной однородностью, меньшей окисляемостью, более высокими когезионными и адгезионными свойствами, износостойкостью и др. по сравнению с этими свойствами других видов металлизации. С пом. плазменно-дуговой металлизации можно распылять различные тугоплавк. Матер.:вольфрам, молибден, титан... Нанесен. покрыт. можно осуществл. распылением проволоки, порошка.

Благодаря возможности регулирования в широких пределах энергетических, тепловых и газодинамических параметров плазменных процессов распыление можно вести не только указанных материалов, но различных марок тугоплавких углеродистых и легированных проволок, более доступных авторемонтному производству.

Плазма образуется при пропускании плазмообразующего газа чрез дуговой разряд, возбуждаемый между двумя электродами. В специальных устройствах, получивших название плазмотронов или плазменных головок, плазмообразующий газ пропускается через узкий канал, соизмеримый с диаметром столба дуги. Проходя через столб дугового разряда, газ нагревается вследствие столкновения с электронами, сильно ионизируется и выходит из сопла плазмотронов в виде плазменной струи. Так как столб дуги при увеличении силы тока расширяться не может, поскольку ограничен стенками канала, температура газа и степень его ионизации резко повышается. Поэтому почти весь газ, пропускаемый через столб сжатой дуги, ионизируется и превращается в плазму. На основе этого принципа устроены различные типы плазматронов.

Различают два типа плазмотронов: с независимой (выделенной) и зависимой (совмещенной) дугой.

Для металлизации деталей применяют плазмотроны с независимой дугой. В плазмотронах с независимой дугой плазменная струя является независимой по отношению к изделию. Плазмотрон в этом случае является автономным, независимым от изделия источником плазменной струи.

Для восстановления деталей плазменно-дуговой металлизацией в качестве плазмообразующего газа используют аргон, азот или смесь этих газов.

Детонационный метод металлизации. основан на явл. детонации в газах. Трубу, закрытую с одного конца, заполняют взрывчаткой, обычно ацетилено-кислородной, газовой смесью. перед зажиганием смеси в нее вдувают инертным газом мелкодисперсный порошок напыляемого материала, смесь поджигают электрической искрой. детонационные волны увлекают продукты детонации со взвешенными в них частицами порошка к открытому концу трубы со скоростью до 1500 м/с. Благодаря высокой температуре, 2500-3250 , частицы порошка переходят в жидкое или пластичное состояние. По выходе из трубы гиперзвуковой поток частиц попадает на поверхность металлизируемой детали толщина покрытия, получаемого за каждый цикл, составляет 5-100 мкм и более. Покрытия можно получать из любых материалов: металлов, твердых сплавов, окислов и различных тугоплавких соединений. получаемые покрытия могут быть коррозионностойкими, износостойкими, жаростойкими и со спец. свойствами. обладают высокой износостойкостью и могут применяться для восстановления деталей машин, работающих в условиях абразивного изнашивания при высоких нагрузках и повышенных температурах при отсутствии смазки.

1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   15

Похожие:

1. Системы поддержания работоспособного состояния автомобилей путем профилактики и устранения неисправностей, их основные особенности iconКонтроля неисправностей и обнаружения ошибок
Системы контроля ЭВМ представляют собой совокупность программных и аппаратных средств, использующихся для определения технического...

1. Системы поддержания работоспособного состояния автомобилей путем профилактики и устранения неисправностей, их основные особенности icon1. организация проведения текущего ремонта
Текущий ремонт включает в себя комплекс ремонтно-строительных работ, выполняемых в плановом порядке с целью устранения неисправностей...

1. Системы поддержания работоспособного состояния автомобилей путем профилактики и устранения неисправностей, их основные особенности iconУслуги, оказываемые в отношении общего имущества мкд
Работы по текущему ремонту общего имущества многоквартирного дома – включают работы для предупреждения преждевременного износа и...

1. Системы поддержания работоспособного состояния автомобилей путем профилактики и устранения неисправностей, их основные особенности icon1. Введение. Основные понятия. Практическая значимость использования психологического знания в управлении
Обсуждается феномен ролевой неопределенности: особенности проявления, предпосылки возникновения, пути устранения, а также, методы...

1. Системы поддержания работоспособного состояния автомобилей путем профилактики и устранения неисправностей, их основные особенности iconОбразовательная программа опережающего обучения для повышения квалификации и переподготовки рабочих по профессии 18511 «Слесарь по ремонту автомобилей»
«Слесарь по ремонту автомобилей» (специализация: Диагностика технического состояния автомобилей)

1. Системы поддержания работоспособного состояния автомобилей путем профилактики и устранения неисправностей, их основные особенности iconВычислительные машины, комплексы системы и сети
В нем приведены также характеристики встроенных тест-программ, основные симптомы неисправностей свт, сообщения об ошибках загрузки...

1. Системы поддержания работоспособного состояния автомобилей путем профилактики и устранения неисправностей, их основные особенности iconО профилактике безнадзорности
Фз «Об основах системы профилактики безнадзорности и правонарушений несовершеннолетних», в целях предупреждения, выявления, устранения...

1. Системы поддержания работоспособного состояния автомобилей путем профилактики и устранения неисправностей, их основные особенности iconЛекция № Энтропия
Функция состояния – это такая величина, значения которой однозначно определяются состоянием системы, а изменение функции состояния...

1. Системы поддержания работоспособного состояния автомобилей путем профилактики и устранения неисправностей, их основные особенности iconСистемы канализации и очистки сточных вод
Поэтому для поддержания хорошего санитарного состояния помещений и территории необходимо немедленно удалять отбросы и сточные воды...

1. Системы поддержания работоспособного состояния автомобилей путем профилактики и устранения неисправностей, их основные особенности iconСахарный диабет 2 типа и эректильная дисфункция: особенности состояния сердечно-сосудистой системы, функции эндотелия, адрогенного статуса, психо-эмоционального состояния и качества жизни пациентов
Сахарный диабет 2 типа и эректильная дисфункция: особенности состояния сердечно–сосудистой системы, функции эндотелия, адрогенного...


Разместите кнопку на своём сайте:
lib.convdocs.org


База данных защищена авторским правом ©lib.convdocs.org 2012
обратиться к администрации
lib.convdocs.org
Главная страница