Филиал фгуп ниц «строительство» ниижб им. А. А. Гвоздева рекомендации по применению в железобетонных конструкциях

ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ

Москва

ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ

1. 
   СОРТАМЕНТ И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ.
   

1. 
   По ТУ 14-1-5552-2007 «Прокат холоднодеформированный периодического профиля для армирования железобетонных конструкций» ООО «Сланцевский арматурный завод» изготавливает арматуру номинальными диаметрами от 4,0 до 12,0 мм с комплексом эксплуатационных свойств в соответствии с требованиями ГОСТ. Р 52544, Евронорм EN 10080 и ISO 10544.
   
2. 
   Характеристики проката приведены в таблице 1
   

Таблица 1

Номинальный диаметр,dн, мм	Номинальная площадь поперечного сечения FH, мм2	Номинальная масса 1 м длины m, кг	Допускаемые отклонения по массе 1 м длины %
4,0	12,60	0,099	± 4,5
5,0	19,63	0,154
6,0	28,27	0,222
8,0	50,26	0,395
10,0	78,54	0,617
12,0	113,10	0,888
Примечание - По соглашению сторон допускается поставка проката промежуточных диаметров с градацией через 0,5 мм.

3. 
   Прокат по названым ТУ диаметрами от 4,0 до 12,0 мм предназначен для армирования железобетонных конструкций, эксплуатируемых на открытом воздухе, в отапливаемых и не отапливаемых помещениях и воспринимающих статические и многократно повторяющиеся нагрузки.
   
4. 
   Прокат по упомянутым ТУ может применяться в железобетонных конструкциях как отдельными стержнями, так и в составе сварных и вязаных арматурных сеток, каркасов и изделий.
   
5. 
   Прокат по ТУ 14-1-5552-2007 может применяться наряду и взамен арматурной проволоки класса Вр-1 (ГОСТ 6727-80) и арматурной стали классов А400, А400С и А500С того же номинального диаметра без пересчета армирования и согласования с проектными организациями.
   
6. 
   Механические и технологические свойства проката приведены в таблице 2.
   

Наименование характеристики	Значение показателя характеристики	Вероят-ность обеспече-ния
	Не менее
Условный предел текучести х), s0,2, МПа	500	0,95
Временное сопротивление σв хх), МПа	575	0,90
Отношение фактических значений временного сопротивления к условному пределу текучести, sв/s0,2	1,08	0,95
Относительное удлинение при максимальной нагрузке, Аgt, %	2,5	0,90
Прочность контакно-стыковых и крестообразных соединений при испытании на ослабление (разрыв), МПа ххх)	550	0,90
Прочность крестообразных соединений при испытании на срез, МПа ххх)	475	0,90
Число перегибов на 180 градусов: -для проката номинальным диаметром 4,0 мм -для проката номинальным диаметром 5,0 мм	4 5	-
Прокат номинальным диаметром 6,0-10,0 мм и сварные крестообразные соединения должны выдерживать испытание на изгиб на угол 160 и 90 градусов соответственно вокруг оправки диаметром равным 3d н.	Отсутствие изломов и трещин	-
Число циклов нагружения при испытании на усталостную прочность, шт. ххх)	2х106	-
х) При определении условного предела текучести и временного сопротивления величину усилия, соответствующего 0,2 % остаточной деформации и максимальной нагрузке при растяжении, следует делить на номинальную площадь поперечного сечения, указанную в таблице 1. хх) Допускается применять прокат с временным сопротивлением не менее 550 Н/мм2 с вероятностью обеспечения 0,95. ххх) Контроль прочности и испытания на изгиб сварных соединений, а также оценку усталостной прочности проводят при постановке проката на производство и его сертификации.

7. 
   Применение проката класса В500С в качестве рабочей сжатой арматуры железобетонных конструкций из легкого бетона класса В 7,5 и ниже допускается только при экспериментальном обосновании.
   
8. 
   Прокат класса В500С допускается применять в железобетонных конструкциях, эксплуатируемых в агрессивных средах, руководствуясь данными, приведенными в таблице 3.
   

Таблица 3

	Тип среды	Степень агрессивного воздействия на железобетон
		слабая	средняя
Категория требований к трещиностойкости ЖБК и предельно допустимая ширина раскрытия трещинхх), мм	жидкая
	газообразная и твердая
Минимальная толщина защитного слоя бетона для сборных ЖБКххх), мм и марка бетона по водонепроницаемостихххх)	жидкая
	газообразная и твердая
Примечания: Понятия категории требований к трещиностойкости, а также продолжительного и непродолжительного раскрытия трещин приведены в СНиП 2.03.01. хх) Над чертой – категория требований к трещиностойкости, под чертой – допустимая ширина непродолжительного и продолжительного (в скобках) раскрытия трещин. ххх) Для монолитных конструкций толщину защитного слоя следует увеличивать на 5 мм относительно величин, приведенных в таблице 3. хххх) Марки бетона по водонепроницаемости даны из условия наличия изоляционных покрытий. При отсутствии покрытий марка бетона по водонепроницаемости должна быть увеличена и назначаться в каждом конкретном случае в зависимости от вида конструкций и условий воздействия среды.

2. 
   ОСНОВНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
   

1. 
   Расчет и проектирование железобетонных конструкций с применением холоднодеформированного проката следует выполнять в соответствии с требованиями СНиП 2.03.01, СП 52-101-2003 и с учетом дополнительных указаний настоящих «Рекомендаций».
   
2. 
   За нормативное сопротивление растяжению «R_sn» проката принимают нормируемое ТУ браковочное значение условного предела текучести «s_0,2», т.е. 500 Н/мм².
   
3. 
   Расчетное сопротивление растяжению «R_s» и «R_{s, ser}» определяют делением нормативного сопротивления «R_sn» на коэффициент надежности по арматуре «g_s», принимаемый равным 1,15 при расчете конструкций по предельным состояниям первой группы и 1,0 – второй группы. (СП 52-101-2003 рекомендует принимать коэффициент надёжности по арматуре класса В500 С при расчёте по предельным состояниям первой группы-1.2, т.к. распространяется на всю холоднодеформированную арматуру, включая проволоку класса Вр-1 (ГОСТ 6727), у которой масса 1 метра длины меньше номинальной более чем на 7 %).
   
4. 
   Расчетные сопротивления проката, используемого в качестве поперечной арматуры «R_sw», снижают по сравнению с «R_s» путем умножения на коэффициенты условий работы g_si, учитывающие особенности работы проката в конструкции. Согласно п 5.2.7. СП расчётные значения сопротивления поперечной арматуры (хомутов и отогнутых стержней) R_sw снижают по сравнению с R_s путём умножения на коэффициент условий работы g_s1, равный 0,8, но принимают не более 300 МПа.
   
5. 
   Значения расчётных сопротивлений проката, применяемого в качестве приваренных хомутов, дополнительно снижают умножением на коэффициент условий работы: g_s2, равный 0,9. Т.е. R_sw = R_s × g_s1 × g_s2.
   
6. 
   При применении проката в сварных сетках его расчетное сопротивления растяжению снижают путем умножения на коэффициент условий работы g_s10, равный 0,95 при ненормируемой (монтажной) прочности сварного соединения на срез и 0,90 - при нормируемой прочности сварного соединения на срез.
   
7. 
   Значения нормативного и расчетных сопротивлений проката приведены в таблице 4.
   
8. 
   Расчетные сопротивления в соответствующих случаях следует умножить на коэффициент условий работы арматуры согласно табл. 24 СНиП 2.03.01-84^х) как для проволоки класса Вр-1.
   
9. 
   Модуль упругости проката по ТУ 14-1-5552-2007 принимают равным 2,0 х 10⁵ МПа.
   
10. 
    Расчет элементов железобетонных конструкций по предельным состояниям первой группы.
    

1. 
   Расчет элементов железобетонных конструкций по предельным состояниям первой группы проводят согласно разделу 6 СП 52-101-2003.
   
2. 
   Расчет по прочности нормальных сечений по предельным усилиям проводят согласно п.6.2.5-6.2.8 СП 52-101-2003.
   
3. 
   Расчет по прочности нормальных сечений изгибаемых элементов проводят согласно п. 6.2.9-6.2.14 СП 52-101-2003.
   
4. 
   Расчет по прочности внецентренно сжатых элементов проводят согласно п. 6.2.15-6.2.18 СП 52-101-2003.
   
5. 
   Расчет по прочности центрально-растянутых элементов проводят согласно п. 6.2.19 СП 52-101-2003.
   
6. 
   Расчет по прочности внецентренно растянутых элементов проводят согласно п. 6.2.20 СП 52-101-2003.
   
7. 
   Расчет по прочности нормальных сечений на основе нелинейной деформационной модели проводят согласно п. 6.2.21-6.2.31 СП 52-101-2003.
   
8. 
   Расчет по прочности железобетонных элементов при действии поперечных сил проводят согласно п. 6.2.32-6.2.35 СП 52-101-2003.
   
9. 
   Расчет железобетонных элементов по полосе между наклонными сечениями проводят согласно п. 6.2.33-6.2.34 СП 52-101-2003.
   
10. 
    Расчет железобетонных элементов по наклонным сечениям на действие моментов проводят согласно п. 6.2.35 СП 52-101-2003.
    
11. 
    Расчет по прочности железобетонных элементов при действии крутящих моментов проводят согласно п. 6.2.36-6.2.42 СП 52-101-2003.
    
12. 
    Расчет на совместное действие крутящего и изгибающего моментов проводят согласно п. 6.2.39-6.2.40 СП 52-101-2003.
    
13. 
    Расчет железобетонных элементов на совместное действие крутящего момента и поперечной силы проводят согласно п. 6.2.41-6.2.42 СП 52-101-2003.
    
14. 
    Расчет железобетонных элементов на местное сжатие проводят согласно п. 6.2.43-6.2.45 СП 52-101-2003.
    
15. 
    Расчет железобетонных элементов на продавливание проводят согласно п. 6.2.46-6.2.48 СП 52-101-2003.
    
16. 
    Расчет железобетонных элементов на продавливание при действии сосредоточенных силы и изгибающего момента проводят согласно п. 6.2.49-6.2.52 СП 52-101-2003.
    

11. 
    Расчет элементов железобетонных конструкций по предельным состояниям второй группы.
    

3. 
   ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ.
   

1. 
   Арматурные элементы и изделия, изготовленные из проката класса В500С, должны соответствовать требованиям проектной и технологической документации, содержащей указания по изготовлению элементов и изделий на всех стадиях производственного процесса.
   
2. 
   Правку арматурного проката следует производить аналогично правке проволоки класса Вр-1 по ГОСТ 6727-80.. При этом глубину следа от кулачков правильного барабана не следует допускать более 25% высоты выступов периодического профиля.
   
3. 
   Крестообразные соединения проката в сварных изделиях, как правило, следует выполнять контактной точечной сваркой (типы К1 и К2 по ГОСТ 14098-91). . Допускается сварка плавящимся электродом в среде защитных газов.
   

1. 
   Технологию, оборудование, конструкцию и размеры сварных соединений при контактной точечной сварке принимают такими же, как и для проволоки класса Вр-1 согласно РТМ 393-94 и ГОСТ 14098-91.
   
2. 
   Параметры режимов контактной точечной сварки следует назначать в зависимости от класса арматуры меньшего диаметра, пользуясь методикой, изложенной в п.п. 4.1.1 – 4.1.19 РТМ 393-94.
   
3. 
   При сварке соединений проката со стержнями из арматуры классов Вр-1, А240, А400 и А500 величины относительных осадок (h/d_н по ГОСТ 14098-91) следует принимать в зависимости от арматуры меньшего диаметра, руководствуясь данными таблицы 2 ГОСТ 14098-91 и таблицы 4.1 РТМ 393-94.
   

1. 
   При соединении холоднодеформированного проката диаметром 10 и 12,0 мм помимо контактно-точечной сварки допускается применять и другие способы сварки:
   

• 
  крестообразные соединения с рабочими стержнями из холоднодеформированного проката с ненормируемой прочностью сварного соединения в конструкциях, предназначенных для эксплуатации в условиях положительных температур (отапливаемые помещения), допускается выполнять дуговыми прихватками (К3 по ГОСТ 14098-91) по технологии, изложенной в п.п. 4.2.1 – 4.2.9 РТМ 393-94. Дуговые прихватки в соединениях с арматурой класса А400 (А-III) из стали марки 35ГС не допускаются;
  
• 
  контактную сварку соединений проката встык следует выполнять способом непрерывного оплавления без предварительного подогрева на режимах, приведенных в п.п 4.3.1 – 4.3.16 РТМ 393-94.
  
• 
  стыковые соединения проката допускается выполнять ручной дуговой сваркой протяженными швами с парными накладками (С 22) или внахлестку (С 23) по ГОСТ 14098-91. Длина накладок или нахлестки должна быть не менее 8 диаметров стыкуемых стержней. Технология сварки – как для арматуры класса Ат-IIIC по РТМ 393-94 (п.п. 6.17.4 – 6.17.10).
  

1. 
   При сварке плавящимся электродом в среде защитных газов в качестве плавящегося электрода следует применять проволоку стальную сварочную омедненную по ГОСТ 2246 марки 08Г2С номинальным диаметром 1,2-1,6 мм. В качестве защитного газа следует применять смесь аргона с углекислым газом (80%Ar + 20% CO₂) по ТУ 2114-002-05015259-97.
   
2. 
   Сварку в среде защитных газов плавящимся электродом следует производить при следующих режимах:
   

• 
  скорость подачи сварочной проволоки 8-12 м/мин;
  
• 
  напряжение на дуге 25-36 В;
  

• 
  расход защитного газа (80%Ar+20%CO₂) – 10…15 л/мин.
  
• 
  форма и протяженность сварного шва определяется требуемой прочностью сварного соединения.
  

7. 
   При сварке крестообразных соединений на контактно-точечных машинах прочность сварного соединения на срез должна быть не менее 50% условного предела текучести проката. Конструкция такого соединения приведена на рис 1.
   
8. 
   При сварке плавящимся электродом в среде защитных газов крестообразные соединения с нормируемой прочностью должны иметь сварочные швы с двух сторон стержня (рис. 2), а с монтажной прочностью - с одной стороны (рис. 3) .
   

Положение стержней до сварки	Положение стержней после сварки

9. 
   Нахлесточные соединения проката следует выполнять фланговыми швами только плавящимся электродом в среде защитных газов. Конструкция такого соединения приведена на рис. 4.
   
10. 
    Прочность нахлесточных соединений должна быть не менее 30% условного предела текучести.
    
11. 
    Прочность крестообразных соединений на разрыв (ослабление) должна быть не менее условного предела текучести.
    
12. 
    Крестообразные сварные соединения проката должны выдерживать испытание на изгиб без появления изломов, расслоений и трещин, видимых без применения увеличительных приборов.
    

13. 
    Сварку хомутов следует выполнять фланговыми швами в соответствии с рис. 5.
    

14. 
    Общие требования по контролю качества сварных соединений должны соответствовать положениям ГОСТ 10922-90 и РТМ 393-94 к арматурной проволоке.
    
15. 
    Сварные соединения при механических испытаниях на ослабление и срез должны иметь минимальные значения временного сопротивления не ниже приведенных в таблице 7.
    
16. 
    Сварные соединения с ненормируемой (монтажной) прочностью на срез можно не испытывать, так как они должны обеспечить лишь требуемое взаимное расположение стержней в арматурных изделиях в процессе транспортирования и бетонирования. Оценку их качества можно осуществлять по величине относительной осадки, приведенной в таблице 4.1 РТМ 393-94.
    

Временное сопротивление сварных соединений, Н/мм2 при испытании
на ослабление с нормируемой и ненормруемой прочностью	на срез
	с нормируемой прочностью	с ненормируемой прочностью
550	450	150

17. 
    Испытание сварных крестообразных соединений арматуры на изгиб проводят по ГОСТ 14019. При испытании на изгиб приваренный поперечный стержень должен располагаться в растянутой зоне.
    
18. 
    Кривизна стержней проката после правки не должна превышать 0,6 % контролируемой длины.
    
19. 
    Прокат класса В500С не допускается применять в качестве монтажных петель и анкеров закладных изделий без экспериментального обоснования.
    
20. 
    Конструктивные требования к железобетонным элементам, армированных прокатом по ТУ 14-1-5552-2007, согласно разделу 8 СП 52-101-2003 и разделу 5 ТСН 102-00.
    
    1. 
       При армировании железобетонных конструкций прокатом по ТУ 14-1-5552-2007 защитный слой бетона устанавливается согласно п. 8.3.1-8.3.2 СП 52-101-2003.
       
    2. 
       Минимальное расстояние между стержнями арматуры устанавливается согласно п. 8.3.3 СП 52-101-2003.
       
    3. 
       Продольное и поперечное армирование железобетонных элементов вышеназванным прокатом следует выполнять согласно п. 8.3.4- 8.3.17 СП 52-101-2003.
       
    4. 
       Анкеровку проката назначают согласно п. 8.3.18-8.3.25 СП 52-101-2003.
       
    5. 
       Соединение стержней проката осуществляют согласно п.8.3.26- 8.3.29 СП 52-101-2003.
       
    6. 
       При применении гнутого проката следует руководствоваться указаниями п.8.3.30 СП 52-101-2003.
       

3. 
   ПРИЕМКА.
   

1. 
   Холоднодеформированный арматурный прокат принимают партиями, состоящими из проката одного диаметра и оформленными одним документом о качестве. Масса партии не должна превышать вагонной нормы
   

1. 
   Каждая партия проката должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:
   

• 
  товарный знак и наименование предприятия-изготовителя с указанием юридического адреса;
  
• 
  прокатную маркировку;
  
• 
  номер Технических условий
  
• 
  номинальный диаметр проката;
  
• 
  результаты контроля качества;
  
• 
  номер партии;
  
• 
  массу партии;
  
• 
  число мотков (пакетов) в партии;
  
• 
  номер и дату выдачи документа о качестве.
  

3. 
   Поступающий потребителю прокат следует подвергать внешнему осмотру и контрольным испытаниям для установления соответствия его требованиям Технических условий.
   

3. 
   МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
   

1. 
   Шаг поперечных рёбер "t" и овальность определяют с точностью 0,1 мм как среднее арифметическое значение результатов измерений трёх образцов. Ширину поперечных ребер на вершине "b", а также расстояние между концами поперечных ребер каждого ряда рифления "е_i" определяют с точностью 0,05 мм, а высоту поперечных рёбер "h" – с точностью 0,01 мм как среднее арифметическое значение результатов трёх измерений в каждом ряду рифления.
   
2. 
   Овальность проката определяют согласно методике, приведенной в приложении 4 с помощью приспособления, приведенного в приложении 5 к ТУ 14-1-5552-2007.
   
3. 
   Величину «f_R» определяют по формуле:
   

4. 
   Фактический диаметр "d" определяют по формуле (9):
   

4. 
   Контроль механических свойств проката проводят на образцах в выпрямленном состоянии. Способ правки – по усмотрению предприятия – изготовителя.
   
5. 
   Номинальный диаметр проката определяют по массе 1 м длины с учетом предельных отклонений, установленных в таблице 1 ТУ 14-1-5552-2007.
   
6. 
   Отбор проб для испытания на растяжение, изгиб и перегиб проводят по ГОСТ 7564.
   
7. 
   Испытание на растяжение для определения временного сопротивления, условного предела текучести и равномерного относительного удлинения проводят по ГОСТ 12004.
   
8. 
   Относительное удлинение при максимальной нагрузке «A_gt» определяют по диаграмме растяжения или по формуле:
   

4. 
   Испытание на изгиб – по ГОСТ 14019.
   
5. 
   Испытание на перегиб – по ГОСТ 1579.
   
6. 
   Форма, размеры и схемы испытания проката на разупрочнение сваркой и крестообразных соединений на срез - по ГОСТ 10922.
   
7. 
   Качество поверхности контролируют визуально без применения увеличительных приборов.
   
8. 
   Кривизну выправленных прутков измеряют в месте наибольшего просвета от плоскости линейкой с точностью до 1,0 мм на участке длиной 1000 мм как среднее арифметическое значение результатов измерения трёх образцов.
   
9. 
   Транспортирование и хранение проката в соответствии с требованиями ГОСТ 7566.
   

6. 
   ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ТРУДА.
   
   1. 
      При изготовлении, контроле качества, складировании и транспортирования арматурных изделий необходимо соблюдать требования СНиП 12-03-2001, СНиП III-4-80 (разделы 8-18), ГОСТ 12.3.009 и ГОСТ 12.3.020.
      
   2. 
      Для предупреждения воздействия на работающих вредных веществ, применяемых при производстве сварных арматурных изделий, необходимо выполнять требования ГОСТ 12.1.005 и паспортов безопасности материалов, «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (ПБ10-382-00)» и «Межотраслевых правил по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов (ПОТ РМ-007-98)».
      
   3. 
      Помещения, где проводятся работы по изготовлению сварных арматурных изделий необходимо оборудовать общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021 и напольными отсосами, обеспечивающими состояние воздуха в рабочей зоне по ГОСТ 12.1.005.
      
   4. 
      В местах возможной загазованности и запыленности требуется установка местных аспирационных устройств. Газовое оборудование должно быть герметизировано. В производственных помещениях необходимо проводить влажную уборку.
      
   5. 
      Персонал, занятый на изготовлении арматурных изделий, должен быть обеспечен средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011 и ГОСТ 12.4.103.
      
   6. 
      При производстве арматурных работ следует соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с требованиями ПОТ РМ 020-2001 ГОСТ 12.1.004, ППБ 01-93, ГОСТ Р 12.3.047, а также требования санитарной безопасности и взрывобезопасности.
      
   7. 
      Эксплуатация электроустановок должна соответствовать ПОТ РМ-016-2001, ПУЭ и ПЭЭП.